Zweischichtparkett

aus Wikipedia, der freien Enzyklopädie

Als Zweischichtparkett versteht man die Parkettart, welche als erste (obere) Schicht die sichtbare Deckschicht und als zweite Schicht das Trägermaterial beinhaltet. Diese zwei Schichten sind miteinander mit Holzleim, oder mit dem qualitativ hochwertigerem PU-Schmelzkleber, verbunden.

Zweischichtparkett wird zu 99% vom parkettverlegendem Handwerk verlegt, da eine vollflächige Verklebung auf belegreifem Untergrund vorgeschrieben wird.

Zweischichtparkett gibt es in den verschiedensten Dimensionen:

1. Einzelstab: 350-665 mm x 70mm x 10-14mm
2. Zweistabdielen: 1000-1400 x 120-140mm x zumeist 10mm
3. Landhausdielen: 1000-1400 x 120-140mm x zumeist 10mm

Der große Vorteil dieser Parkettart ist, dass sie zumeist mit fertiger Oberfläche (d.h. lackiert oder geölt) verlegt wird und die manchmal "lästige" Oberflächenbearbeitung vor Ort erspart bleibt. Die vollflächige Verklebung eignet sich auch hervorragend zur Fussbodenheizung und eine spätere Renovierung ist bei weitem einfacher als bei herkömmlichen dreischichtigen Fertigparkett, welches schwimmend verlegt ist.

[Bearbeiten] Trägermaterial

Das Trägermaterial bei Zweischichtparkett besteht, je nach Herstellerphilosophie, aus Sperrholz, Nadel- oder Laubholz (meist Eichenlaubholz). Dieser Unterbau ist für die Langlebigkeit bei Zweischichtparkett wichtiger als die später sichtbare Decklage.

1. Sperrholz: Das Trägermaterial bei Zweischichtparkett mit der besten Formstabilität. Vorteil dieses Verfahrens ist eine günstigere Produktion und eine Eigenstarrheit der Parkettstäbe. Wellblecheffekte können hier nicht auftreten, dafür jedoch ein Ablösen der verschiedenen Leimschichten im Sperrholz. Sperrholzträger werden im Produktionsprozess, nach der Verleimung mit der Deckschicht unter einer Heißpresse verpresst und eingeschnitten. Nachteilig dabei kann bei mangelhaften Produktionen die Feuchteänderung und der Spannungsaufbau des Holzes. Auch das Einsägen der Sperrholzplatten muss auf den Millimeter genau erfolgen. Ein weiterer Nachteil bei No-Name-Produkten sind die mehrfachen Leimschichten des Sperrholzes, welches Formaldehyd freigeben kann, vor allem bei günstigen Produkten. Wichtig ist dabei die Holzart des Sperrholzes, wobei Sperrholz aus Birke die beste Formstabilität gewährleistet.
2. Laubholzlamellen: Bei diesem Unterbau werden meistens Eichenlamellen aufgetrennt und unter die Deckschicht kaltverpresst (durch Schmelzkleber verklebt). Diese Methode bringt keinen Spannungsaufbau und die Eiche selbst reagiert nicht sehr stark auf kleine Auffeuchtungen durch den Untergrund. Jedoch sind die Lamellen mit stehenden und liegenden Jahrringen versehen. Bei einer eventuellen Auffeuchtung, z.B. durch den Untergrund, schüsseln sich diese Lamellen unterschiedlich und auf der Deckschicht ist, im Streiflicht, ein gewisser Wellblecheffekt zu sehen.
3. Nadelholzlamellen: Das Produktionsverfahren ist gleich wie die Laubholzlamellen, daher auch kein Spannungsaufbau im Produkt. Hier gibt es nun je nach Hersteller gemischte Lamellen, sprich liegende und stehende Jahrringe oder nur stehende Jahrringe. Bei nur stehende Jahrringe geschieht bei Feuchtaufnahme eine gleichmäßige Quellung der Lamellen und es wird kein Wellblecheffekt sichtbar.

Je enger die stehenden Jahrringe sind, d.h. je mehr Winterwuchs und je weniger Sommerwuchs, wie z.B. bei Fichteholz aus Skandinavien, je weniger kann es zu Quellungen kommen und desto stabiler ist der Unterbau. Nachteilig sind hier die hohen Anschaffungskosten der Nadelhölzer aus Skandinavien für den Produzenten.