Planification des besoins en composants
Un article de Wikipédia, l'encyclopédie libre.
Beaucoup de logiciels s’inspirent de ce traitement. C’est une méthode qui s’intéresse aux nomenclatures et aux gammes pour ainsi calculer les besoins en quantités et en charges.
Son concepteur, Joe Orlicky – est un ingénieur des années 1960. Il a réfléchi aux méthodes de planification des besoins. A cette époque, il faut produire en série et prévoir les besoins (atelier, approvisionnement). Des volumes énormes sont en jeu. On est dans un contexte avant l’introduction des méthodes japonaises, période post fordienne. La quantité est le critère 1er, le délai est secondaire.
L’auteur s’est engagé à définir les concepts de base, il est parti de la nomenclature. Son problème : planifier la demande de produits finis. Il s’est posé la question du cycle d’obtention le plus long : c’est-à-dire que j’isole la demande dépendante parce que je suis capable de la maîtriser.
Concept de demande dépendante : Dépend de la nomenclature, de l’organisation interne de l’entreprise.
Concept de demande indépendante : Délai et quantités maîtrisés à l’extérieur de l’entreprise.
La nomenclature dépend de la fabrication des ateliers, c’est une nomenclature négociée.
La méthode MRP s’arrête à la demande dépendante. Dans la Demande Indépendante, on ne gère rien, on espère être livré à telle date mais on est dépendant.
La méthode MRP : c’est la planification des quantités et délais associé à une nomenclature afin de maîtriser la demande dépendante.
C’est une méthode de gestion prévisionnelle. L’instant To sera figé, on va travailler sur l’instant T + 1, T + n To : on peut dimensionner cette période (mois, semaine, journée), donc souplesse et flexibilité de la méthode.
Contrainte de rigidité : période To est figée, c’est la période de production (donc pas planifiable), si je planifie à la semaine, So n’est pas planifiable.
A la fin de chaque semaine, il est important de tout redimensionner, To est figé, et T1 devient To, T2 devient T1 …. To devient l’héritage de la planification.
C’est une méthode consommatrice de données, c’est une méthode de gestion prévisionnelle. Cette méthode sera mise en place en travaillant sur le réseau d’action le plus long.
Sommaire |
[modifier] Objectif
Material Requirements Planning (MRP) est une méthode informatisée de planification de la production et de contrôle des stocks en vu de manager la production industrielle. Cette méthode peut être mise en œuvre sans informatique.
Un système MRP va tenter de répondre simultanément à trois objectifs :
- Assurer la disponibilité des ressources pour la production et pour la vente aux clients
- Minimiser le stock
- Planifier la production et les achats
[modifier] L’objectif du MRP en industrie
Toutes organisations industrielles, et ce quelque soit sa production, fait face quotidiennement à la même problématique : les clients souhaitent être livrés dans un délai le plus court possible. Ceci nécessite un minimum de planification.
Les entreprises ont besoin de contrôler la qualité et la quantité des matières qu’elles achètent. Elles doivent également planifier quels produits doivent être produits et dans quelle quantité et tout ceci en s’assurant d’avoir le prix le plus bas. Toute mauvaise décision peut porter préjudice de manière importante à l’entreprise. En voici quelques exemples :
- Si une entreprise achète une quantité insuffisante d’articles utilisés dans sa fabrication ou un mauvais article, elle ne sera pas en mesure de respecter ses contrats et de livrer dans les temps.
- A contrario, si une entreprise achète une quantité trop importante d’articles, l’excès représentera un coût inutilisé. Pour des entreprises telles que les industries agroalimentaire, le préjudice peut être plus important si les articles achetés ont un cycle de vie court. Le produit peut se détériorer.
- Lancer une production au mauvais moment peut empêcher de livrer le client dans les temps.
La méthode MRP est utilisée par de nombreuses organisations comme un outil pour limiter, anticiper et résoudre ces problèmes. La question à laquelle le MRP se propose de répondre est QUEL article est nécessaire ? DE COMBIEN en ai-je besoin ? et QUAND vais-je en avoir besoin ?
[modifier] Entrées et Sorties
Le lancement d’un calcul MRP commence par une estimation de quelle production sera nécessaire dans la prochaine période de temps. Une fois ces estimations faites on va calculer le temps nécessaire à cette production ainsi que la liste et la quantité des composants nécessaires. Pour chacun des composants on va refaire le même calcul, à savoir une estimation du temps nécessaire à sa fabrication et la liste/quantité de ses sous-composants. Le calcul va être ainsi fait jusqu’à l’estimation des quantités à acheter et la date à laquelle ces achats doivent être réalisés. Une fois le calcul MRP réalisé, nous allons obtenir deux (2) types de rapports :
- les ‘’recommandations de production’’ qui sont la listes fabrication à réaliser avec la quantité de chaque composant nécessaire, la date de réalisation et la quantité totale produite attendue.
- les ‘’recommandations d’achat’’ qui sont la liste des achats à réaliser avec la quantité à acheter et la date de ces achats.
[modifier] Processus MRP
On distingue deux types de MRP, le MRP et le MRP 2:
- MRP, en anglais : Material Requirements Planning,
- MRP2, Manufacturing Resource Planning. En plus du calcul des besoins nets en matières premières et composants, MRP2 effectue une planification des lancements tenant compte des capacités des ressources par période.
Le processus classique de gestion de production est le suivant [1]:
[modifier] Collecte des informations
La première étape consiste à collecter les informations nécessaires à une gestion efficace:
[modifier] Macro-données Techniques
- Macro-nomenclature
- Macro-gamme
- Macro-article
- Macro-poste de charges
[modifier] Données Techniques
- Article
- Nomenclature
- Gamme
- Poste de charge
[modifier] Autres Données
- Prévisions des ventes
- Commandes clients fermes
- Stocks disponibles
- En-cours
- Ordres de Fabrication et d'Achat
- suivi des encours de fabrication
[modifier] Plan industriel et commercial (P.I.C.)
A l'aide des macro-données techniques et de la charge globale, définition d'un plan industriel et commercial (P.I.C.) pour les familles de produits (macro-produits). Le raisonnement est alors à long terme.
[modifier] Programme Directeur de Production (P.D.P.)
Grâce aux données de la charge globale, établissement d'un Programme Directeur de Production (P.D.P.) pour les produits finis. Le raisonnement est alors à moyen terme.
[modifier] Plan de Charge (P.D.C.)
Un Plan de charge est alors réalisé. Si la charge dépasse temporairement la capacité, on effectue alors un lissage, c'est-à-dire un déplacement dans le temps de ressources afin de limiter les retards de délai, ou les recours à l'embauche d'intérimaires. La recherche de l'optimum consiste alors à utiliser les ressources au maximum de leur capacité sans jamais la dépasser.
[modifier] voir aussi
- PRIYA
- Manufacturing resource planning (MRP II)
- Enterprise resource planning (ERP)
