Materials Requirements Planning

Da Wikipedia, l'enciclopedia libera.

Gli MRP (Materials Requirements Planning) sono sistemi di supporto operativo per aziende in rete. In seguito, fino ad oggi, la sigla è diventata l'acronimo di Manufacturing Resource Planning. Con i sistemi che costituiscono una loro naturale estensione detti ERP (Enterprise Resource Planning) sono l'implementazione di quel modello teorico detto CIM (Computer Integrated Manufacturing) che prevede l'integrazione dei processi produttivi con sistemi informativi gestionali. Mentre gli MRP si preoccupano prevalentemente di supportare i processi primari di produzione (attività in linea di produzione, gestione degli approvvigionamenti dei materiali ecc) gli ERP affiancano a questo la gestione dei processi di vendita e di processi non direttamente legati alla produzione (contabilità, gestione personale ecc). Sono comunque tutti sistemi formati da centinaia di programmi software che insieme si occupano di gestire la mole di dati necessaria alla gestione dei processi produttivi. Una differenze sostanziale è che in MRP i programmi utilizzano diverse porzioni di una complessiva base di dati, mentre gli ERP utilizzano un'unica base condivisa realizzando una più completa integrazione in grado di ridurre tempi e costi di gestione dei dati, di sviluppare una visione d'insieme più completa al fine di supportare meglio i processi decisionali deille funzioni aziendali preposte a questo.

In ogni azienda di produzione, c'è una persona che deve rispondere alle tre domande:

• Che cosa produrre ed acquistare?
• Quanto produrre ed acquistare?
• Quando produrre ed acquistare?

Lo MRP è la tecnica che permette di rispondere alle tre domande, tenendo conto di due importanti vincoli:

• La minimizzazione delle scorte
• La massimizzazione del livello di servizio
• La massimizzazione dell'efficenza del sistema produttivo

Lo MRP è un algoritmo che riceve in input la distinta base, i lead time, la situazione delle scorte e la domanda di mercato e produce in output gli ordini di produzione, di conto lavorazione e di acquisto necessari per rispondere alla domanda di mercato. La tecnica è stata inventata negli anni '50 da Joseph Orlicky ed Oliver Wight, ed è il cuore dei sistemi noti oggi con il termine di ERP (Enterprise Resource Planning).

L'MRP ha il limite di lavorare a capacità infinita, non tenendo conto delle limitate risorse della produzione. Negli anni '90 appositi moduli software di "Capacity Resource Planning" sono stati sviluppati e intregrati nell'MRP, con un'affidabilità che è ancora oggetto di discussione.

L'MRP serve per la programmazione operativa, che è l'ultima fase del processo di approvvigionamento della produzione. Questa fase avviene nell'orizzonte temporale di una settimana.

Per ogni prodotto finito, l'MRP restituisce una tabella che contiene come dati del problema il fabbisogno lordo e gli ordini in corso per il singolo item (codice), e la quantità di pezzi per ogni ordine (lotto di rirdino). Infatti, nel breve termine la politica di gestione delle scorte è un dato.

Un'azienda di medie dimensioni può avere migliaia di codici di prodotto e tabelle MRP. Come si vede dall'algoritmo, si tratta di un calcolo semplice, matematico e da ripetere su migliaia di istanze. Secondo la tradizionale classificazione dei processi human/process oriented, è perciò un processo che ben si presta all'automazione.

1) Si sottrae al fabbisogno lordo la disponibilità di scorte. Essa comprende le scorte già destinate e le scorte di sicurezza, che variano a seconda della politica di gestione delle scorte (switch cost, EOQ o lotto economico, punto fisso di riordino);

2) Il fabbisogno netto viene così aumentato della percentuale di scarti, che ovviamente possono interessare anche i componenti in produzione. Perciò, la maggiorazione per gli scarti è al lordo (include anche) gli ordini in corso;

3) viene calcolato il fabbisogno al netto degli ordini in corso;

4) Lottizzazione: il lotto di riordino, come la scorta di scurezza, dipende dalla politica di gestione delle scorte, che è decisa in una fase a monte con un orizzonte temporale almeno mensile;

Il lotto viene emesso ad una quantità costante, laddove il fabbisogno netto non è nullo. Quando il fabbisogno netto cumulato nelle settimane precedenti e in quella corrente è maggiore e non più coperto dalla quantità di riordino, per la settimana corrente viene emesso un altro ordine di eguale entità.

5) Determinati i fabbisogni di ogni periodo del prodotto finito, viene esplosa la distinta base e moltiplicando la quantità dell'ordine da emettere per i coefficienti di impiego riportati, si determinano i fabbisogni lordi di materie prime e semilavorati fino alle più piccole parti del prodotto. Con questo valore il software genera gli ordini di approvvigionamento.

L'ordine ha un lead time di evasione che unito alla quantità di riordino che è un altro dato del problema, possono impedire di evadere l'ordine emesso e di avere a scorta la quantità prevista per una data settimana. In questi casi di infattibilità sarebbe stato necessario anticipare la pianificazione ad una settimana prima con un ulteriore ordine.

Fra le possibili soluzioni: anticipare ordini del fornitore imponendogli una contrazione del lead time e soddisfare due ordini (per due settimane) in una, usare la scorta di sicurezza del componente presente a magazzino, posticipare ordini del cliente, utilizzare la scorta di sicurezza del prodotto finito per ridurre i fabbisogni di produzione.