Löpandebandprincipen

Wikipedia

	Denna artikel behöver wikiformateras.
	Hjälp gärna till med den här och andra artiklar som saknar wikiformatering.

Att någonting sker efter löpandebandprincipen innebär att det är ett systematiskt, förutsägbart kontollerat flöde, med hög frekvens. Själva ordvalet har att göra med att ett arbete vid det löpande bandet är just kontrollerat, förutsägbart och monotont.

Löpande bandet inom verkstadsindustrin är intimt förknippad med Henry Ford på Ford Motor Company i USA, och anses vara den som uppfann och utvecklade produktionstekniken till sin fulländning inom biltillverkningen. Enligt Henry Ford var det dock C.E. Johanssons banbrytande uppfinningar inom det mättekniska området som gjorde det möjligt att förverkliga massproduktion av maskindelar med hög precision till en låg kostnad, en grundförutsättning för ”det löpande bandet”. Enligt säkra källor fick Henry Ford den grundläggande idén till det löpande bandet inom biltillverkningen från slakterinäringen i USA som tidigt hade infört ett rationellt arbetssätt med strikt uppdelade arbetsmoment med hög specialiseringsgrad.

Grundidén med det ”löpande bandet” inom biltillverkningen, som oftast hänförs till det sista ledet i tillverkningskedjan, slutmonteringen av bilen, var att bilen skulle förflyttas kontinuerligt långsamt framåt på en monteringssträcka utan stopp och successivt monteras ihop av specialiserade arbetsgrupper med väl avgränsade arbetsmoment. Tidigare hade man förflyttat allt material till en byggplats där ett fåtal personer monterade ihop hela bilen och därför måste klara av en mängd kvalificerade arbetsmoment där dessutom ett begränsat antal montörer kunde få plats samtidigt runt bilen. Monteringsstationerna vid det löpande bandet försågs kontinuerligt med nya detaljer via transportband som tillverkades och delmonterades i andra delar på fabriksområdet enligt samma principer som det löpande bandet i slutmonteringen. Alla som arbetade med bearbetning av komponeter och slutmontering inom fabriksområdet blev specialiserade på ett antal väl avgränsade arbetsmoment. Arbetarna vid monteringsbandet kunde efter en kort upplärningstid montera ”sina” delar i en mycket snabb takt med hög precision. Genom att bandet aldrig står still blir montörerna tvungna att innehålla en viss max. tid för respektive arbetsstation. Produktionstiderna kunde förkortas avsevärt med den högre specialiseringsgraden och bilens slutpris kunde pressas ner. Den högre produktionsvolymen medförde i sin tur att priserna på delar och råvara från underleverantörerna, som också införde effektivare produktionsmetoder för att klara den ökade leveransvolymen, kunde reduceras genom större inköpsvolymer.

Ford Motor Company hade från början en målsättning att tillverka bilar som kunde bli ”var mans egendom”. Man satsade på en hög förädlingsgrad av alla delar till bilen inom det egna företaget på samma fabriksområde, en hög standisering av komponenter som kunde användas till olika delar i bilen, enkel teknik och massproduktion för att få ner priset på produkten. Bilen som tidigare hade varit en lyxvara för de allra rikaste i samhället kunde nu produceras till ett pris som den vanlige inkomsttagaren hade råd med. Vid introduktionen av T-Forden 1908 kostade den 950 dollar och 1927 hade Ford lyckats pressa ner priset till 250 dollar.

På företagets enorma fabriksområde, Rouge Plant i Dearborn, Michigan, där samtliga komponenter till bilarna tillverkades och monterades från råvara till färdig bil, arbetade 1930 totalt 81 000 personer på ett fabriksområde som hade en effektiv golvyta på nära 65 ha (650 000 kvm).

Vägar bygges och bensin- och servicestationer växte som svampar ur jorden. Hela samhället förändrades snabbt. Bilen tog över från häst och vagn och blev det gängse persontransportmedlet och lastbilen för flexibla godstransporter. Bilrevolutionen var ett faktum. Bilens snabba utveckling och möjligheten till massproduktion till en låg kostnad blev ”motorn” i hela det industriella samhället och är det till stor del fortfarande idag.