Schlanke Produktion

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Schlanke Produktion (englisch lean production) bedeutete ursprünglich eine Verringerung der Produktionstiefe je Produktionsschritt und Werk ("Schlank durch Abspecken"). Dies wird dadurch ermöglicht, dass die der Endfertigung vorgelagerten Fertigungsschritte auf unterschiedliche Werke im In- und Ausland ausgelagert werden. Die Mitarbeiter sollen verschiedene Aufgaben erledigen können, damit es nicht zur Monotonie kommt, wie bei der früher sehr häufig genutzten Fließbandarbeit. Dies führt aber zu Entlassungen in den einzelnen Betrieben.

Heute versteht man unter schlanker Produktion die aus Japan stammende Unternehmensphilosophie des (bis ins Kleinste gehende) Weglassens aller überflüssigen Arbeitsgänge in der Produktion und in der Verwaltung (schlanke Verwaltung bzw. lean administration) durch eine intelligentere Organisation. Sie stützt sich auf innovative Veränderungen der unternehmensinternen und externen Organisation (Kunden, Lieferanten, Gewerkschaft, Kapitalgeber, Kommune) und auf ein neues Selbstverständnis von führenden und ausführenden Akteuren (Mitarbeiter-Management):

Verschwendung

Das Auffinden und die Eliminierung von Verschwendung ist zentraler Bestandteil des Lean-Gedankens. Im japanischen Ansatz tut sich besonders die Konsequenz in der Durchführung dieser Verschwendungsminimierung hervor, im Gegensatz zu deutschen Bemühungen auf diesem Gebiet. Verschwendung ist all das, was nicht unmittelbar zu Wertschöpfung beiträgt. Man könnte sagen, Verschwendung ist all das, wofür der Kunde nicht bereit wäre zu zahlen. Laut Definition ist die Verwaltung der größte Verschwendungsfaktor im Unternehmen. Die Kunst ist es, zwischen vermeidbarer und nicht vermeidbarer Verschwendung zu differenzieren. Letztendlich muss jeder Bereich im Unternehmen, vor allem die vermeintlich nichtwertschöpfenden Bereiche, auf seinen Beitrag zur Wertschöpfung untersucht werden und dementsprechend ausgerichtet sein. Toyota, Ohno, Takeda und Co. äußern diesbezüglich revolutionäre Theorien. Viele wurden bereits in Japan ausprobiert mit teilweise ernüchternden, teilweise überaschenden Ergebnissen. Ansätze, Verschwendung zu vermeiden, gibt es viele. Überaschend ist der Ansatz des Lean Production der Japaner durch ihre Hemdsärmligkeit. Hier gilt es, die einfachsten und cleversten Lösungen zu finden. Ein Ansatz, der dem typischen deutschen Ingenieurstum mit seinem Perfektionsdrang entgegensteht. Instrument der Verschwendungsminimierung ist das Kaizen mit seinen Techniken: SMED, Jidoka, Poka Joke, Just in Time, Kanban, Heijunka, Nivellierung, Glättung usw.

Führung

Die Arbeit wird in Gruppenarbeit erledigt, wobei der shusa (jap. Boss) mit entsprechenden Kompetenzen und Befugnissen ausgestattet ist und somit ähnlich dem Linienvorgesetzten dem Mitarbeiter fachlich, disziplinarisch und vor allem dauerhaft überstellt ist. Dies ist von Vorteil im Vergleich zu westlichen Projekten, da hier oft der Projektmanager keine Durchsetzungskraft gegenüber den Projektmitgliedern hat.

Teamarbeit

Interdisziplinäres Entwicklungsteam, das dem Projektleiter dauerhaft unterstellt ist. Beiträge zur Team-Arbeit zählen überproportional mehr und werden stark belohnt, es sind sogenannte Projekt-Karrieren möglich. Ein weiteres Erfolgsmerkmal besteht darin, dass das Projektteam von Anfang bis Ende gleich bleibt und somit Identifikation der Mitarbeiter mit dem Projekt gewährleistet ist.

Kommunikation

Im Vergleich zu westlichen Unternehmen die eher durch ihre mangelnde Konfliktfähigkeit tituliert werden, versuchen japanische Projektteams bereits im Anfangsstadium mögliche Konflikte oder Probleme zu lösen. Es stellt kein Problem dar, den anderen zu kritisieren, da es ein positiver Beitrag für das Projekt selbst ist.

Simultanes Engineering

Die sog. Zuliefererbetriebe erhalten einen festeren und wichtigeren Stellenwert da mittels Simultaneous Engineering nicht wie in westlichen Ländern üblich seriell (hintereinander) sondern parallel (gleichzeitig) an neuartigen Produkten Hand in Hand produziert wird.

Ergebnis

Durch die eben beschriebenen Faktoren entwickeln Japaner heute deutlich schneller und effizienter als ihre westlichen Kollegen. So wird z.B. ein neues Auto in 3/4 der Zeit entwickelt die ein amerikanischer Konkurrent benötigt - und dies, obwohl die Ausgaben für Forschung und Entwicklung in der Automobilindustrie der Amerikaner deutlich höher sind als jene der Japaner.

Wesentliche Merkmale der schlanken Produktion sind:

flache Hierarchien
mehr Verantwortung und Kompetenz an die "Basis"
Eliminierung jeglicher Verschwendung
verbesserte Kommunikation unternehmensintern und mit Kunden sowie mit Lieferanten
Konzentration auf das Wesentliche
Kundenorientierung
"Pull-Prinzip"

Just-in-Time System Um Lagerkosten zu sparen, erreicht der LKW Fahrer in Japan exakt um die vorgegebene Zeit den Produktionsbetrieb um dort seine Ware auszuladen. Die Waren werden dann direkt in die Produktion geliefert und dort nach kurzer Verweilzeit verbraucht. So sparen die Japaner Lagerkosten. Entscheidend ist dabei, dass relativ kleine Mengen jeder Teilenummer angeliefert werden. Der LKW ist trotzdem voll, da er viele verschieden Teile anliefert (gemischter Transport). Hierbei entsteht mit der Möglichkeit auf schnellere Reaktion bei sich verändernder Nachfrage ein entscheidender Vorteil.