Getreidemühle
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In Getreidemühlen werden Getreidesorten wie Weizen, Roggen und Dinkel zu Mehl verarbeitet. Das Getreide wird, bevor es vermahlen wird, sorgfältig gereinigt und mit Wasser benetzt, damit das Wasser in die Schale (Kleie) eindringen kann, die sich so besser vom Mehlkörper trennen lässt. Das Getreide wird dann mit Walzenstühlen vermahlen. Anschließend wird das Mahlgut auf einem Plansichter gesiebt. Das Mehl wird abgesiebt und der Schrot wieder vermahlen bis alles Mehl herausgelöst wurde. Diese Produktführung (Mahlen und anschließendes Sichten) nennt man „Passage“.
Dabei fallen eine ganze Reihe von Zwischen- und Endprodukten an:
Außerdem kommen folgende Produkte ebenfalls aus einer Getreidemühle:
Siehe auch: Mühle
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[Bearbeiten] Allgemein
Der Begriff „Mühle“ wird im allgemeinen Sprachgebrauch vornehmlich für eine maschinell angetriebene Mahlanlage verwendet, um Getreide zu Mehl zu verarbeiten. Neben Getreide werden auch Ölsaaten oder Ölfrüchte wie Raps, Sonnenblumenkerne, Kürbiskerne oder Nüsse gemahlen, um anschließend das Öl herauszupressen. Im Bereich der Nahrungsmittel werden auch Gewürze, Kaffee, Salz etc. gemahlen, um z. B. das Aroma besser aufzuschließen. Mühlen werden ferner eingesetzt, um mineralische Produkte oder Recyclingstoffe fein zu zerkleinern, wie z. B. Gestein, Gips, Schwarzpulver, Farbpigmente, Elektronikschrott.
Die nostalgische Vorstellung vieler Menschen, dass der Müller heute noch in einer Windmühle oder Wassermühle arbeitet, entbehrt jeder Realität. Sicherlich gibt es noch solche Mühlen, die aber eher in Form eines Museums weiter geführt werden. Um heute z. B. die 80 Millionen Einwohner Deutschlands mit Getreideprodukten zu versorgen, ist modernste Technik nötig. Praktisch alle Getreideprodukte für die menschliche Ernährung werden heute mit einem Walzenstuhl hergestellt. Produkte für die tierische Ernährung werden oft mit einer Hammermühle zerkleinert. Im Jahr 2003 gab es in Deutschland nur noch 347 Mühlenbetriebe (ohne die Mühlen, die weniger als 500 t Jahresvermahlung aufwiesen). 2003 wurden von diesen Mühlen 7,9 Millionen Tonnen Brotgetreide (Weizen und Roggen) vermahlen. Sechs Betriebe davon vermahlen sogar 200.000 t Getreide pro Jahr oder mehr. [1]
[Bearbeiten] Technik
In der heutigen Hochmüllerei wird Getreide in Walzenstühlen gemahlen mit meist vier oder acht Metallwalzen, die sich mit unterschiedlicher Drehzahl gegenläufig drehen (Voreilung). Es gibt glatte und geriffelte Walzen mit Drall. Durch die Riffelung und die unterschiedlichen Drehzahlen werden die Getreidekörner großflächig aufgebrochen. Bei jedem Mahlvorgang entstehen unterschiedlich große Kornteile. Durch zahlreiche Siebungen im Plansichter (siehe auch Sichter) werden diese Kornteilchen nach der Größe sortiert und getrennt. Das dabei bereits anfallende Mehl wird herausgesiebt, das restliche Schrot wieder auf einen (anderen) Walzenstuhl aufgegeben, wobei abermals Mehl abgetrennt wird. Das Getreide und seine Produkte durchlaufen so (je nach Vermahlungs-Diagramm) 10–12 „Passagen“.
Das Ziel des Müllers ist es, möglichst kleiefreies Mehl und möglichst mehlfreie Kleie herzustellen. Die Ausbeute an Mehl der Type 550 beträgt bei Weizen durchschnittlich 72–76 %.
Die Förderung der Rohstoffe, Zwischen- und Endprodukte innerhalb der Mühle erfolgt durch Elevatoren (Gurtbecherwerke), Trogkettenförderer, Schneckenförderer, Gurtbandförderer oder durch Pneumatik.
Getreide- und Mehlproben werden zur Analyse im Mühlenlabor untersucht.
Pro Jahr werden über 7 Mio. Tonnen Brotgetreide in deutschen Mühlen verarbeitet. Diese können daraus mehr als hundert verschiedene Mahlprodukte herstellen. Dazu gehören nicht nur die 16 Standardmehltypen nach DIN-Norm sondern auch eine Vielzahl von Spezialprodukten: Vollkornmehle und -schrote, Grieße sowie Mehle und Mischungen, die speziell auf die Bedürfnisse von Bäckern, Konditoren, Pizza-, Keks- und Kuchenbäckern hergestellt werden.
Bei allen modernen Mühlen für Genussmittel (Kaffee oder Gewürze) ist die Kühlung wichtig, denn das Mahlgut darf sich nicht zu stark erwärmen; Kaffee oder Gewürze verlieren durch Wärme schnell ihr Aroma. Deswegen sind gute Mühlen auch groß, massiv und relativ langsam.
[Bearbeiten] Geschichte des Mahlens
Bereits weit vor unserer Zeitrechnung existierten die ersten Mahlsteine als Handmühlen oder Quernen. Davor benutzen die Menschen Reibesteine und Mörser, um Getreidekörner zu zerkleinern und für die menschliche Nahrungsaufnahme zuzubereiten. Der älteste Reibestein wurde vor einigen Jahren bei archäologischen Ausgrabungen in Australien (Cuddie Springs, siehe unten) gefunden und datiert aus dem Pleistozän – ist also ca. 30.000 Jahre alt.
79 n. Chr. wurde Pompeji durch den Ausbruch des Vesuv zerstört. Bei Ausgrabungen wurde ein weitentwickelter Mühlenbetrieb mit einer durch Göpel angetriebenen Kegelmühle ausgegraben.
546 n. Chr. verwendeten die Goten bei der Belagerung Roms bereits Schiffsmühlen, bei denen der Fluss über unterschlächtige Wasserräder die Mühlsteine antreibt.
Spätestens seit dem Mittelalter ist ein Mahlgang (oder auch Gerbgang) zur Kornzerkleinerung üblich. Dabei wurde das Mahlgut zwischen zwei Mühlsteinen zerbrochen und zerrieben. Die gleiche Technik, wenn auch in einem kleineren Maßstab, findet auch in einer handbetriebenen Pfeffermühle Anwendung. Diese verfügt jedoch über ein Mahlwerk aus Metall oder Keramik.
Der erste voll mechanisierte Betrieb war die Mühle von Oliver Evans. Er baute die Mühle 1785 am Redclay Creek in Delaware, USA. Seine bahnbrechende Idee war es, alle Verarbeitungsmaschinen und Fördermittel aufeinander abzustimmen und zu verknüpfen. Oliver Evans kann damit als Erfinder der mechanisierten Fließfertigung angesehen werden. In seinem Betrieb gab es jedoch noch keine Walzenstühle (ab etwa 1820), Plansichter (1887) oder Grießputzmaschinen (1807). Diese wurden erst später erfunden.
